страница_баннер

Получение эпоксидного акрилата с низкой вязкостью и высокой эластичностью и его применение в УФ-отверждаемых покрытиях

Исследователи обнаружили, что модификация эпоксиакрилата (ЭА) промежуточным соединением с карбоксильными концевыми группами повышает гибкость пленки и снижает вязкость смолы. Исследование также доказывает, что используемое сырье недорогое и легкодоступное.

Эпоксиакрилат (ЭА) в настоящее время является наиболее широко используемым УФ-отверждаемым олигомером благодаря короткому времени отверждения, высокой твёрдости покрытия, превосходным механическим свойствам и термической стабильности. Для решения проблем, связанных с высокой хрупкостью, низкой гибкостью и высокой вязкостью ЭА, был получен и применён в УФ-отверждаемых покрытиях УФ-отверждаемый эпоксиакрилатный олигомер с низкой вязкостью и высокой гибкостью. Промежуточный продукт с карбоксильной группой, полученный реакцией ангидрида и диола, был использован для модификации ЭА с целью повышения гибкости отверждённой плёнки, причём гибкость регулировалась длиной углеродной цепи диолов.

Благодаря своим выдающимся свойствам эпоксидные смолы нашли в лакокрасочной промышленности более широкое применение, чем практически любой другой класс связующих. В своём новом справочнике «Эпоксидные смолы» авторы Дорнбуш, Крист и Расинг объясняют основы химии эпоксидной группы и на конкретных примерах объясняют применение эпоксидных и феноксидных смол в промышленных покрытиях, включая антикоррозионные, напольные покрытия, порошковые покрытия и покрытия для внутренней отделки банок.

Вязкость смолы была снижена путём частичной замены E51 бинарным глицидиловым эфиром. По сравнению с немодифицированным ЭА, вязкость смолы, полученной в данном исследовании, снизилась с 29800 до 13920 мПа·с (25 °C), а эластичность отверждённой плёнки увеличилась с 12 до 1 мм. По сравнению с коммерчески доступным модифицированным ЭА, исходные материалы, использованные в данном исследовании, отличаются низкой стоимостью и лёгкостью получения при температуре реакции ниже 130 °C, используя простой процесс синтеза и не используя органические растворители.

Данное исследование опубликовано в журнале «Journal of Coatings Technology and Research», том 21, в ноябре 2023 года.

 351


Время публикации: 27 февраля 2025 г.